丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）作为3D打印领域的传统材料，凭借其物理性能、耐用性和多功能性，长期被制造商和设计师视为可靠选择。
尽管ABS具备不可否认的优势，但其主导地位的核心原因在于成本效益。然而，在3D打印技术快速迭代的背景下，ABS的局限性逐渐显现——这些缺陷可能加速其被替代的进程。
本文将系统探讨ABS的材料特性、对3D打印产业的贡献，以及当前亟需重新评估其应用场景的客观因素。通过分析技术挑战与替代方案，揭示ABS在可持续发展趋势下面临的转型压力。
1、有害气体排放
在3D打印过程中，ABS受热挤压时会产生气体与微粒释放到环境中。根据同行评审研究，此类排放构成3D打印相关健康风险的主要来源。
尽管尚未有确凿证据证明ABS烟雾具有直接毒性，但其可能引发人体细胞功能异常。使用者可能已遭受ABS烟雾影响却未察觉，常见症状包括嗜睡、眼部刺激、恶心及头痛。
相较于PLA，ABS不仅释放更危险的气体，且排放量更高。这源于ABS需要更高的打印温度（通常220-260℃），而PLA的打印温度区间为180-220℃。
2、环境可持续性争议
ABS源自石油基化学品，本质上属于不可再生材料。尽管被归类为树脂识别码（RIC）#7类塑料，但该类别为包容性分类，涵盖未纳入其他特定类别的塑料制品。
现实中，ABS极少从#7类塑料中分离并进入能源密集型回收流程，更普遍的处理方式是焚烧或填埋。这种不可持续性促使行业转向更环保的替代材料，例如乐高等传统ABS使用巨头已开始探索可持续材料转型。
3、高能耗与工艺复杂性
ABS对温度波动高度敏感，微小环境变化可能导致层间分离或翘曲，进而造成打印失败。为维持稳定性，需持续保持高温环境并延长预热时间，显著增加电力消耗。若未配备封闭式打印舱体，能耗将进一步攀升。
相较于PLA等可选配加热床的材料，ABS必须使用加热床以确保层间附着。其喷嘴温度要求也高于PLA，若追求节能，ABS并非理想选择。
4、后处理挑战与材料浪费
由于层间分离和翘曲问题高发，ABS打印件的后处理尤为繁琐。需进行裂缝填补与缺陷修复方可获得光滑表面，此工序仅适用于非功能性部件。
若承重部件出现分层，则存在失效风险，必须重新打印。而翘曲可能导致零件完全报废，造成线材、时间与能源的三重浪费。
ABS表面光滑处理常用丙酮蒸汽工艺，虽可实现高光泽度，但需严格控制操作环境。大量接触丙酮蒸汽可能引发严重刺激，必须在通风良好的条件下作业以确保安全。
标签：
上一篇：TPU柔性3D打印材料的特性解析与应用场景
下一篇：3D打印材料的性能对比工艺差异及应用场景
销售热线：158-1687-3821
