3D打印技术推动增材制造技术向核工业关键部件生产迈进

    3D打印组件能否达到核能领域所需的严苛性能标准？这一问题正由美国能源部橡树岭国家实验室（ORNL）深入探索。该实验室近日在其高通量同位素反应堆（HFIR）中完成了两项3D打印不锈钢实验舱的测试，标志着增材制造技术在核能应用中取得关键突破。这些实验舱内封装了待评估材料，用于模拟核环境下的性能测试。

    选择增材制造技术生产此类胶囊状容器，主要源于其显著的成本与时间优势——通过激光粉末床熔合工艺，可在同一托盘上批量制造多个胶囊，优化生产流程。研究团队采用316H不锈钢作为基材，该材料具备优异的高温耐受性、抗辐射能力及耐腐蚀性能。打印完成后，实验舱被用于封装待测试材料，其核心功能是作为压力屏障与密封装置，这两项特性对实验安全性至关重要。

    经过组装与质量鉴定，这些3D打印实验舱被植入ORNL的高通量同位素反应堆。该反应堆拥有全球最高水平的中子通量之一，可精准模拟核反应堆极端环境，为材料测试与认证提供关键平台。据研究人员介绍，实验舱在反应堆内持续运行一个月后，其结构完整性未发生任何改变。

    ORNL制造示范设施（MDF）主管RyanDehoff表示："通过验证这些3D打印部件的可靠性，我们预示着增材制造技术有望成为未来反应堆关键部件生产的标准方案。"这一成果表明，3D打印技术或将成为核工业领域的重要工具，推动生产流程的革新与优化。