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随着填充率增加，低石墨含量试样摩擦系数逐渐降低，填充率为50%时，其摩擦系数小于纯PEEK；高石墨含量试样摩擦系数则明显增大。
原因在于，填充率增大使试样表面孔直径减小、数目增多、排列更密集，孔内填充的环氧树脂复合材料量减少，而孔内石墨和环氧树脂比例不变。低石墨含量在小孔内不易爆聚，摩擦时易剥离，磨屑中的微量石墨可有效降低摩擦系数；高含量石墨加入后，大孔内包覆的石墨片层相对运动自由，小孔内因孔径减小，石墨片层被束缚，与基体界面结合作用强，摩擦时不易剥离。所以，低含量石墨随孔隙率增大可明显降低试样摩擦系数，高含量石墨则相反。由此得出，填充率为20%且石墨含量为10%时，试样摩擦系数最低。
微观上，填充率增大使试样表面更平整。因填充率增加，相同表面积下孔数目增多、排列密集，环氧树脂复合材料在孔内包覆更紧密，填料与基体界面作用力强，抛光时不易脱出。
从表面形貌看，石墨含量增加，表面磨损严重。高含量石墨在抛光时因热膨胀易从树脂基体脱落，产生磨屑，导致表面出现大量与抛光方向一致的犁沟。磨斑表面形貌扫描电镜图显示，所有试样磨痕表面无两种材料分界线，因低含量石墨对环氧树脂摩擦磨损性影响小，摩擦时形成润滑层覆盖界面。磨痕表面比试样表面光滑，因抛光后试样表面有少量石墨碎片，摩擦时起润滑作用，可降低磨损率。
E828/G复合材料和填充率为20%的试样磨痕表面出现裂纹，纯PEEK和填充率为20%的试样表面出现磨屑，且20%填充率试样裂纹出现在填料位置，磨斑形貌相似，磨屑比纯PEEK少。这是因为20%填充率表面嵌入的环氧树脂复合材料多，摩擦时钢球接触到的多，其硬度比石墨高，填料更易脱落，脱落的石墨使基材未磨损，磨痕表面出现与E828环氧树脂复合材料相似的形貌。
随着填充率增加，试样表面填料排列密集，摩擦时石墨降低摩擦系数并保护基材，磨损率降低。纯PEEK试样表面有少量磨屑、无犁沟，说明石墨有减磨耐磨作用。高含量石墨使材料剥离程度小，粘附层薄，试样表面基材与填料分界线明显，环氧树脂复合材料表面犁沟减少，因石墨碎片多降低了磨损。填充率增加，磨痕宽度减小，表面光滑无磨屑和裂纹，材料更耐磨，因孔径减小使PEEK基体材料含量增加，与石墨协同作用降低磨损率。
石墨高含量可有效降低材料摩擦系数，含量增加改善效果更明显，但石墨片层间π-π键共轭作用易使其团聚，导致摩擦系数不会持续降低。石墨含量增加，磨损率减小，因摩擦时碳基面易形成润滑层，且钢球表面易形成转移膜。
“3D打印”，即增材制造，基本原理是将已切片的虚拟数据通过电子束、激光或紫外线等手段，短时间内实现模型高精度制造。零件生产不受特定材料和模具限制，可自由设计各种形状，满足个性化定制需求。
随着增材制造技术发展，已开发多种打印技术，如熔融沉积3D打印（FDM）、立体光刻技术（SLA）、选择性激光烧结（SLS）、喷墨打印、数字光处理技术（DLP）等，可满足消费者一系列需求。基于第二章对FDM打印参数对制件力学性能的研究，FDM打印制件力学性能具各向异性。而SLA和DLP均采用紫外光源，自下而上逐层引发液态光敏树脂聚合和交联，可精确构建三维实体，实现产品在任意维度上的高保真度和高分辨率，目前丙烯酸酯和不饱和聚酯树脂已实现商业化应用。
