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3D打印凭借“分层制造、逐层叠加”的特性，让复杂三维模型从想象变为现实。但打印时频繁出现的“分层”问题，却让不少创客头疼——模型表面出现明显台阶纹，层间粘合不牢甚至开裂，直接影响成品强度与美观。本文将深入剖析分层原因，并提供一套简单可行的规避方案，助你告别断层烦恼，提升打印质量。
温度是影响层间粘合的关键因素。若挤出温度过低，材料无法充分熔化，会导致层与层之间粘附力不足；温度过高则可能引发材料过度熔化，产生“象脚”现象。以常见材料为例，PLA打印时需将喷头温度控制在200℃左右，ABS则需220-240℃。此外，打印速度过快会导致每层冷却时间不足，影响粘合效果。建议将外壳打印速度控制在40-60mm/s，避免因速度过快引发错位或分层。
层高设置不当是分层的常见诱因。若层高大于喷嘴直径，如0.4mm喷嘴使用0.5mm层高，材料在叠加过程中会出现缝隙，导致断层。建议层高设置为喷嘴直径的20%-50%，例如0.4mm喷嘴可选用0.2-0.3mm层高。此外，传动皮带过松或过紧也会影响打印头运动精度，需定期检查并调整皮带张力，确保其与齿轮间有适当摩擦力。若发现打印头运动阻力大，可清洁光杆或润滑运动部件，减少电机失步风险。
材料质量直接影响打印效果。若线材打结或料盘卡住，会导致材料无法顺畅进入挤出机，引发断层。建议使用前检查线材是否顺畅，并选择质量可靠的材料。对于复杂模型，添加支撑结构可有效减少悬挑部分变形，提升层间粘合。例如，在打印桥架结构时，使用可溶性支撑材料，既保证结构稳定，又便于后处理去除支撑。
机械架构的稳定性同样关键。若XY轴交叉角度非90度，会导致打印头运动阻力增大，引发错位或分层。需定期调整XY轴至垂直，并检查底板是否固定牢固，防止打印过程中松动。此外，Z轴丝杆或电机紧固件松动也会影响层高精度，需定期检查并紧固。通过定期维护，可确保打印机长期稳定运行，减少分层问题发生。
